நீங்கள் பத்து அடி நீள வளைவின் இரு முனைகளையும் அளக்கிறீர்கள்—ஒவ்வொன்றும் குறைபாடில்லாத 90 டிகிரி. பின்னர் நடுவைப் பார்க்கிறீர்கள், அது 92 டிகிரியாக திறக்கிறது. இயல்பாகவே, நீங்கள் எஃகின் ஒரே மாதிரியான தன்மையின்மையையோ அல்லது kulaintha die-ஐயோ சந்தேகிக்கிறீர்கள். ஆனால் உண்மையான பிரச்சினை பொருளில் இல்லை—அது உங்கள் இயந்திரம் அழுத்தத்தில் உடல் ரீதியாக வளைந்து விடுவதுதான். “கனோ விளைவு” எனப்படும் இந்த நிகழ்வு, பிரஸ் பிரேக் தானே உருவாக்கும் சுமையில் வளைந்து, முனைகளில் இறுக்கமாகவும் நடுவில் திறந்தும் இருக்கும் பாகங்களை உருவாக்குகிறது—கனோவின் வடிவைப் போல.
இந்த விளைவினை புரிந்துகொள்வது, சரியானதைத் தேர்ந்தெடுக்கும் போது முக்கியம் பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் அல்லது உங்கள் தற்போதைய அமைப்பை மேம்படுத்தி அதிக துல்லியத்தைப் பெற.
உங்கள் பாகங்கள் கனோவாக வளைவது ஏன் என்பதைப் புரிந்துகொள்ள, பிரஸ் பிரேக் ஒரு முழுமையாக உறுதியான அமைப்பு என்று நினைப்பதை நிறுத்த வேண்டும். மிகப்பெரிய வளைவு அழுத்தத்தில், இரும்பும் எஃகும் கூட இலகுவாக நடந்து கொள்கின்றன—அவை மிகவும் கடினமான ஸ்பிரிங்களாக வளைந்து விடுகின்றன.
ஒவ்வொரு முனையிலும் உள்ள ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்கள் வேலைப்பொருளுக்கு எதிராக ராமை கீழே தள்ளும் போது, அந்த அமைப்பு எளிதாக ஆதரிக்கப்படும் கம்பமாக நடந்து கொள்கிறது. அழுத்தம் முனைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் எதிர்ப்பு முழு நீளத்திலும் பரவுகிறது. இதன் விளைவாக, இரண்டு வகையான வளைவுகள் ஒரே நேரத்தில் ஏற்படுகின்றன:
இதன் விளைவாக, உங்களை நோக்கி “சிரிக்கும்” பிரஸ் பிரேக் உருவாகிறது. ராம் மற்றும் படுக்கை முனைகளில்—ஹைட்ராலிக் அழுத்தம் நேரடியாக செயல்படும் இடங்களில்—இறுக்கமாக இணைந்திருக்கும், அங்கு சரியான வளைவுகள் உருவாகின்றன. ஆனால் நடுவில், பொருள் குறைவாக ஆதரிக்கப்படும் இடத்தில், கம்பங்கள் விலகி, வளைவு கோணம் திறந்துவிடுகிறது.
முறையான துல்லியத்திற்காக, உங்கள் இயந்திரத்தை பிரஸ் பிரேக் கிரவுனிங் தீர்வுகள் அல்லது துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட அமடா பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் உடன் இணைப்பது இந்த விலகல்களை பெரிதும் குறைக்க முடியும்.
வளைவு நேர்க்கோட்டில் ஏற்படாது; அது பரபோலிக் வளைவைப் பின்பற்றுகிறது. நீங்கள் 10 அடி பிரஸ் பிரேக்கில் ஊடுருவும் ஆழத்தின் குறைப்பை வரைபடமாக அமைத்தால், முனைகளிலிருந்து நடுவிற்கு எளிய நேரியல் சரிவு காணமாட்டீர்கள். அதற்கு பதிலாக, வரைபடம் வளைந்து காணப்படும்—பக்க சட்டங்களிலிருந்து விலகும் போது துல்லிய இழப்பு வேகமாக அதிகரிப்பதை காட்டும்.
வளைவு இயற்பியலில் உள்ள “60% விதி”ப்படி, பக்க சட்டங்களுக்கு இடையிலான இடைவெளியின் மைய 60%-இல் தான் பெரும்பாலான கோண விலகல் ஏற்படுகிறது. ஒவ்வொரு சிலிண்டருக்கும் அருகிலுள்ள வெளிப்புற 20% பகுதிகள்—இடது மற்றும் வலது முனைகள்—பக்க தூண்களின் கட்டமைப்பு உறுதியால் பயன்பெறுகின்றன, இது வளைவினை திறம்பட எதிர்க்கிறது.
ஆனால், இந்த வலுவூட்டப்பட்ட விளிம்பு பகுதிகளைத் தாண்டியவுடன், வளைவினை எதிர்க்கும் திறன் திடீரென குறைகிறது. இந்த மைய “ஆபத்து பகுதி”யில், உருவாக்க அழுத்தத்தை எதிர்க்கும் அமைப்பின் திறன், சட்டங்களின் செங்குத்து ஆதரவுக்கு பதிலாக, கம்பங்களின் குறுக்குவெட்டு ஆழம் மற்றும் தடிமனின் மீது மட்டுமே சார்ந்துள்ளது.
இந்த வளைவு ஒருங்கிணைவு, ஷிம்மிங் எளிதல்ல என்பதை விளக்குகிறது. நடுப்பகுதியில் சம தடிமனான ஷிம்களை எளிதாக வைக்க முடியாது. வளைவின் பரபோலிக் முறைப்படியை சமன்படுத்த, கிரவுனிங் அமைப்புகள்—கையேடு அல்லது CNC கட்டுப்பாட்டில்—வளைவின் வளைவை பிரதிபலிக்கும் ஈடு செய்யும் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும்: நடுவில் மிக வலுவாகவும், இரு முனைகளின் உறுதியான 20% பகுதிகளுக்கு விரைவாக குறையும் வகையில்.
ஒரு crowning அமைப்பை நிறுவுவதற்கு முன் அல்லது எந்த டை ஷிம்மிங்கையும் தொடங்குவதற்கு முன், வளைவு உண்மையில் காரணமா என்பதை உறுதிப்படுத்த வேண்டும். ஒரு “மென்மையான மையம்” மூன்று வேறுபட்ட பிரச்சினைகளிலிருந்து உருவாகலாம்: இயந்திர வளைவு, kulainth கருவிகள், அல்லது பொருள் ஒற்றுமையின்மை.
வளைவை அடையாளம் காண, பிழை முறைமை தொடர்ந்து ஒரே மாதிரியாக உள்ளதா என்பதைப் பரிசோதிக்கவும் உற்பத்தி முழுவதும்.
வளைவு கையொப்பம்: கோண சாய்வு சமச்சீராக இருக்கும் போது—இரு முனைகளும் ஒரே அளவாக (எ.கா., 90°) படிக்க, மையம் தொடர்ந்து திறந்ததாக (எ.கா., 92°) அளவிடப்படும்—மேலும் இந்த முறைமை அதே தொகுதியிலிருந்து பல துண்டுகளில் மீண்டும் மீண்டும் தோன்றும் போது, நீங்கள் இயந்திர வளைவை சந்திக்கிறீர்கள். டன்னேஜ் அதிகரிக்கும் போது (தடிமனான பொருட்கள் அல்லது குறுகிய V-டை திறப்புகள்) விளைவு அதிகமாகும், மற்றும் இலகு அளவிலான வேலைகளில் குறையும். மெல்லிய அலுமினியத்தை வளைத்த போது பிரச்சினை மறைந்துவிட்டால், பிரச்சினை பெரும்பாலும் சுமை தீவிரத்துடன் தொடர்புடைய வளைவாக இருக்கும்.
kulainth கருவி கையொப்பம்: கருவி kulainth ஒரே மாதிரியாக நடைபெறுவது அரிது. உங்கள் டை “சுவேபேக்” வடிவத்தை காட்டினால்—பல ஆண்டுகளாக படுக்கையின் நடுவில் குறுகிய பாகங்களை உருவாக்கியதால் மையத்தில் kulainth—இலகு சுமைகளிலும் வளைவு பிழைகளைப் பார்க்கலாம். டை வட்டத்தை கவனமாக பரிசோதிக்கவும்: முனைகளில் இல்லாமல் மையத்தில் குறிப்பிடத்தக்க குழிகள் அல்லது kulainth இருந்தால், நீங்கள் காணும் “கனோ விளைவு” இயந்திர வளைவிலிருந்து அல்ல, kulainth கருவி வடிவவியலிலிருந்து வருகிறது.
பொருள் மாறுபாடு கையொப்பம்: உங்கள் வளைவு கோணங்கள் கணிக்க முடியாத வகையில் மாறும்போது—ஒரு பாகத்தில் நடுவில் இறுக்கமாக, அடுத்ததில் திறந்ததாக, அல்லது ஒருபுறம் அதிகமாக இறுக்கமாக மற்றொரு புறம் அதிகமாக திறந்ததாக—குற்றவாளி பொருள் ஒற்றுமையின்மை. பொதுவான காரணங்களில் ஒழுங்கற்ற உருட்டும் திசை, தடிமன் மாறுபாடு, அல்லது தகட்டில் உள்ளூர் கடினமான இடங்கள் அடங்கும். வளைவு கணிக்கக்கூடிய இயற்பியல் சட்டங்களைப் பின்பற்றி மீண்டும் மீண்டும் ஒரே விளைவுகளை உருவாக்கும்; பொருள் ஒற்றுமையின்மை, மறுபுறம், தூய சீரற்ற தன்மை.
கருவி மாறுபாடுகளை நீக்க விளா பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் அல்லது யூரோ பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் வரிசைகளிலிருந்து உயர்தர மாற்றுகளைப் பயன்படுத்தவும்.
பிழை முறைமை சமச்சீராகவும் சுமைக்கு சார்ந்ததாகவும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்துவதன் மூலம், crowning ஈடு செய்யல் தேவை என்பதை நிரூபிக்கிறீர்கள். இந்த சரிபார்ப்புக்குப் பிறகே, நீங்கள் கண்டறிதலைத் தாண்டி ஒரு பயனுள்ள திருத்தத்தை அமல்படுத்தத் தொடங்கலாம்.
பல உற்பத்தி பணிமனைகளில், கைமுறை ஷிம்மிங் “இழந்த கலை” என்று பார்க்கப்படுகிறது—feeler gauges மற்றும் பொறுமை மட்டுமே கொண்டு படுக்கையை உள்ளுணர்வால் சமப்படுத்தும் அனுபவமுள்ள இயக்குநர்களுக்கு பெருமையின் அடையாளம். துரதிர்ஷ்டவசமாக, இந்த பார்வை காலாவதியான மற்றும் செலவான முறையை ரொமான்டிசை செய்கிறது. ஷிம்மிங்கை நம்புவது திறமையின் சான்றல்ல; அது உங்கள் செயல்திறனை தனிப்பட்ட கைவினைக்கு இணைக்கும் உற்பத்தி அபாயம். ஷிம்மிங் தற்காலிகமாக வடிவவியல் பிரச்சினைகளை சரிசெய்ய முடியும்—ராம் மற்றும் படுக்கை வளைவால் ஏற்படும் “கனோ” விளைவுக்கு எதிராக—ஆனால் அது ஒரு இயக்கமான பிரச்சினையைத் தீர்க்க முயலும் நிலையான சரிசெய்தல். நீங்கள் பொருள், தடிமன், அல்லது டன்னேஜை மாற்றும் தருணத்தில், அந்த கவனமாக கட்டப்பட்ட தீர்வு அடுத்த பிழையின் மூலமாக மாறுகிறது.
நீங்கள் இன்னும் ஷிம்மிங்கை நம்புகிறீர்கள் என்றால், சிறப்பு பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் அல்லது சுமை மாற்றங்களுக்கு தானாகவே ஏற்படும் ஒருங்கிணைந்த crowning அமைப்புகளின் செயல்திறன் தாக்கத்தைப் பரிசீலிக்க வேண்டிய நேரம் வந்துவிட்டது.
ஷிம்மிங்கின் இயந்திரவியல் நேர்மையானதாகத் தோன்றினாலும், இந்த முறை உயர்-கலவை உற்பத்திக்கு அடிப்படையாகவே பொருந்தாதது. இயக்குநர்கள் பெரும்பாலும் “பேப்பர் டால்” முறை என்று அழைக்கப்படும் முறையைப் பயன்படுத்துகிறார்கள்—டை மையத்தின் கீழ் மெல்லிய உலோக துண்டுகள், பித்தளை ஷிம்கள், அல்லது கூட காகிதத் தாள்களை அடுக்குவது. இந்தப் பொருட்களை படிநிலை அல்லது பிரமிட் அடுக்காக அடுக்குவதன் மூலம், அவர்கள் ராம் வளைவை ஈடு செய்யும் ஒரு உடல் “கிரவுன்” உருவாக்குகிறார்கள். பெயர் பொருத்தமாக உள்ளது: பேப்பர் டாலை மடிப்பது போல, இந்த செயல்முறை சோதனை வளைவு சதுரமாகவும் ஒரே மாதிரியாகவும் தோன்றும் வரை மீண்டும் மீண்டும் முயற்சி மற்றும் பிழை மூலம் ஒரு வளைவை உருவாக்குவதை உள்ளடக்கியது.
இந்த கையால் செய்யப்பட்ட மாற்று வழி, ஒரே, இடையூறு இல்லாத உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போது நன்றாக செயல்படலாம், ஆனால் வேலை மாறும் தருணத்தில் அது சிதைந்து விடுகிறது. காரணம், ஷிம் குவியல் தளர்வாக—கருவியின் எடையால் மட்டுமே பிடிக்கப்பட்டு—இருப்பதால், அதை ஒரே மாதிரியாக பாதுகாக்கவோ அல்லது மீண்டும் இடமாற்றவோ முடியாது. டைஸ் அகற்றப்பட்டவுடன், குவியல் சுருங்கவோ அல்லது சிதறவோ செய்யும், அடுத்த அமைப்பிற்காக இயக்குநர்களை ஆரம்பத்திலிருந்து கிரவுனை மீண்டும் உருவாக்கத் தள்ளுகிறது. அதற்கு மேலாக, ஷிம்மிங் செய்வதற்குப் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள், வளைப்பு செயல்பாடுகளின் போது உருவாகும் மிகுந்த அழுத்தத்தைத் தாங்கும் வகையில் அரிதாகவே வடிவமைக்கப்பட்டிருக்கும்.
ஒரு ஆச்சரியமான பொதுவான தோல்வி உற்பத்தி நடுவில் நிகழ்கிறது: “சரியான” ஷிம் குவியல் கூட மீண்டும் மீண்டும் சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு நகரவோ அல்லது சிதைவதற்கோ வாய்ப்புள்ளது. பிரஸ் பிரேக் இயங்கும் போது, வெப்பம் அதிகரிப்பதும், இடையறாத அழுத்தமும் மெதுவாக ஃபாயில் ஷிம்களை வளைத்துவிடும் அல்லது அடுக்கப்பட்ட உலோகத் துண்டுகளை சோர்வடையச் செய்யும். காலை 8:00 மணிக்கு குறைபாடில்லாத வளைப்புகளை உருவாக்கும் அமைப்பு, 10:00 மணிக்குள் வளைந்த பாகங்களை உருவாக்கத் தொடங்கலாம், ஏனெனில் குவியல் தாழ்வதோ அல்லது நகர்வதோ—பத்து வளைப்புகளில் விரைவான சரிசெய்தல் போலத் தோன்றியது முழுமையான பராமரிப்பு பிரச்சினையாக மாறுகிறது.
ஷிம்மிங் செய்வதின் உண்மையான செலவு நேரடி செலவாக அரிதாகவே தோன்றும்—அது “அமைப்பு நேரம்” என்ற பரந்த வகைக்குள் மறைந்து கிடக்கிறது. இருப்பினும், தரவு லாபத்திற்கான தெளிவான சுரண்டலை வெளிப்படுத்துகிறது. ஒரு சாதாரண ஷிம் சரிசெய்தல், வேலை மாறும் ஒவ்வொரு முறையும் 15 முதல் 30 நிமிடங்கள் எடுக்கும். இந்த நேரத்தில், பிரஸ் பிரேக் உற்பத்தி செய்யாது; அதற்கு பதிலாக, இயக்குநர் இந்த செயலற்ற நேரத்தை ஃபீலர் கேஜ்களைப் பயன்படுத்தி, டை மற்றும் படுக்கை இடையிலான இடைவெளிகளை அல்லது பஞ்ச் மற்றும் பொருள் இடையிலான இடைவெளிகளைச் சரிபார்ப்பதில் செலவிடுகிறார்.
மேலும், வீணாகும் நேரம் இழந்த நிமிடங்களைத் தாண்டி விரிகிறது. பல இயக்குநர்கள், பார்வையால் அல்லது தொடுதலால் ஷிம் தடிமனைக் கணிக்க “அனுபவத்தை” நம்புகின்றனர், ஆனால் பிரஸ் பிரேக் வளைவு என்பது தூய இயற்பியல்—ஊகக்கணக்கல்ல. மையமற்ற சுமை, மையத்தில் உள்ள சுமையை விட படுக்கையை மிகவும் வேறுபடச் சுருக்குகிறது, சரியான திருத்தத்தை உறுதிப்படுத்த மூன்று முதல் ஐந்து சோதனை வளைப்புகள் தேவைப்படும். விலை உயர்ந்த அலாய் அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் கையாளும் தொழிற்சாலைகளில், ஷிம் குவியலைச் சரியாக்குவதற்காக ஒவ்வொரு அமைப்பிலும் இரண்டு முதல் ஐந்து பாகங்களை குப்பையில் போடுவது, ஒரு விற்பனைக்குரிய துண்டு உருவாகும் முன் $50–$100 அளவிலான பொருள் இழப்பாக மாறும்.
இப்போது அதை தினசரி மாற்றங்களின் எண்ணிக்கையால் பெருக்குங்கள். ஒரு நாளில் நான்கு வேலை மாற்றங்களைச் செய்யும் தொழிற்சாலை, உற்பத்தி நேரத்தில் சுமார் இரண்டு மணி நேரத்தை, ஷிம் குவியலைச் சரிசெய்தல் மற்றும் மீண்டும் கட்டுவதற்காக மட்டுமே இழக்கிறது. அனுபவமிக்க தொழில்நுட்ப நிபுணர்கள்—ஷிம்மிங்கின் தொடுதல் நுணுக்கங்களை கற்றவர்கள்—ஓய்வு பெறும்போது, அவர்களின் மாற்றீடுகள் அந்த உள்ளுணர்வை அடையாமல் இருப்பதால் அபாயம் அதிகரிக்கிறது. இதன் விளைவாக, புதிய இயக்குநர்கள் “உணர்வை” நம்பி தரவைக் கையாளாமல் இருப்பதால், குப்பை விகிதம் 20% வரை உயரக்கூடும், பிரஸ் பிரேக்கை வருமானம் ஈட்டும் கருவியிலிருந்து உற்பத்தி தடையாக மாற்றுகிறது.
CNC அல்லது JEELIX நிறுவனத்தின் ஹைட்ராலிக் கிரவுனிங் சிஸ்டத்துக்கு மேம்படுத்துவதன் மூலம் கையேடு ஷிம்மிங்கை நீக்குவது அமைப்பு செயல்முறையை எளிமைப்படுத்தி, ஒரே மாதிரியான வளைப்பு தரத்தை பராமரிக்கிறது.
ஷிம்மிங்கின் உட்புற குறைபாடு அதன் நிலையான தன்மையில் உள்ளது—அது பிரஸ் பிரேக்கை, பயன்படுத்தப்படும் அழுத்த மாற்றங்களை கணக்கில் கொள்ளாத நிலையான வளைவுக்குள் தள்ளுகிறது. மிதமான எஃகில் 100 டன் சமநிலைப்படுத்த வடிவமைக்கப்பட்ட ஷிம் குவியல், அடுத்த வேலை, உயர் இழுவை 4140 அலாயை உருவாக்க 150 டன் தேவைப்படும் போது பயனற்றதாக மாறுகிறது.
தேவையான டன்னேஜ் அதிகரிக்கும் போது, படுக்கை மற்றும் ராம் இரண்டிலும் வளைவு 20% முதல் 30% வரை அதிகரிக்கலாம். ஷிம் குவியல் இயக்கமாக சரிசெய்ய முடியாததால், பிரேக்கின் மையம் தட்டையாகி, பாகத்தின் நடுவில் 1–2 டிகிரி அதிகமாக திறந்த கோணங்களை உருவாக்கும். உயர் இழுவை எஃகுகள் பிரச்சினையை மேலும் மோசமாக்குகின்றன: அவற்றின் அதிக ஈட்டல் வலிமை, ஸ்பிரிங்பேக்கை மேலும் 10–15% அதிகரிக்கிறது.
இந்த மாறும் அழுத்தங்களுடன் ஷிம்கள் எளிதில் அளவாக முடியாது. தடிமனான குவியல்கள் சுமையின் கீழ் சமமில்லாமல் சுருங்கி, ஒரே மாதிரியான வளைப்பு கோடுகளை உருவாக்கும்; மெல்லிய குவியல்கள் கீழ்தள்ளும் போது அதிர்வால் வளைந்துவிடவோ அல்லது நகரவோ செய்யும். இந்த விளைவு, வெவ்வேறு தடிமனுடைய தகடுகளில் அடிப்பகுதி வளைப்பு அல்லது நாணயமிடும் செயல்பாடுகளில் குறிப்பாகக் காணப்படுகிறது. துல்லியத்தை அடைவது, ஒவ்வொரு வேலைக்கும் பொருளின் சரியான பண்புகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்ட வடிவிலான ஷிம்களைத் தேவைப்படும்.
ஏர்-ஹார்டனிங் அல்லது உயர் வலிமை தரங்களை நிலையான ஷிம்களில் நம்பும் போது, படுக்கை முழுவதும் 0.5 மிமீ வரை வேறுபாடுகள் பொதுவாகக் காணப்படும். இந்த பிழைகள் பெரும்பாலும் “பொருள் முரண்பாடு” அல்லது “மோசமான ஸ்டாக்” எனக் குற்றம் சாட்டப்படுகின்றன, ஆனால் உண்மையான குற்றவாளி, உறுதியான ஈடு செய்யும் அமைப்பே. இதற்கு மாறாக, இயக்கமான ஹைட்ராலிக் கிரவுனிங், CNC-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சிலிண்டர்களை பயன்படுத்தி, நேரடியாக 0.1 மிமீ முதல் 1 மிமீ வரை கிரவுனைச் செய்கிறது—அழுத்த மாற்றங்களுக்கு எதிர்ப்பதற்குப் பதிலாக தானாக ஈடு செய்கிறது.
JEELIX நிறுவனத்தின் CNC பிரஸ் பிரேக் கிரவுனிங் மற்றும் நம்பகமான பிரஸ் பிரேக் கிளாம்பிங் விருப்பங்கள், தழுவும் இயந்திர ஈடு செய்வதன் மூலம் இதைத் தீர்க்கின்றன.
இப்போது, வளைவைத் தவிர்க்க முடியாது என்பது தெளிவாக உள்ளது—இயற்பியல், உங்கள் பிரஸ் பிரேக் படுக்கை சுமையின் கீழ் வளைந்து விடும் என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. உண்மையான கேள்வி, கிரவுனிங்கைப் பயன்படுத்த வேண்டுமா என்பதல்ல, ஆனால் அதை நிர்வகிப்பதில் உங்கள் இயக்குநர்களின் நேரம் எவ்வளவு செலவாக வேண்டும் என்பதே.
ஒரு கிரவுனிங் சிஸ்டத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது, அதிக ஆரம்ப முதலீடு மற்றும் அதிக தொடர்ச்சியான உழைப்பு செலவுகளுக்கிடையேயான தேர்வாகும். கீழே உள்ள வரிசைப்படுத்தல் விலையை அடிப்படையாகக் கொண்டது அல்ல, ஆனால் பொருட்கள் மற்றும் வேலை விவரக்குறிப்புகள் மாறும் போது வளைப்புகளைச் சரியாக வைத்திருக்க “பேபிசிட்டிங்”—அதாவது, இயக்குநர் தலையீடு—எவ்வளவு தேவைப்படும் என்பதையே அடிப்படையாகக் கொண்டது.
மேம்படுத்தல்களை ஒப்பிடுபவர்கள், இதைப் பாருங்கள் ஜீலிக்ஸ்’விரிவானது விளக்கக் குறிப்புகள் கிடைக்கும் அமைப்புகள் மற்றும் அமைப்பு பரிந்துரைகளை விளக்குகிறது.
இந்த வடிவமைப்பு, பிரஸ் பிரேக் படுக்கையின் உள்ளே அமைந்துள்ள எதிர்மறை கோண வெட்ஜ் கட்டங்களைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த வெட்ஜ்களை ஒன்றுக்கொன்று எதிராகச் slide செய்வதன் மூலம், ராம் வளைந்து போகும் எதிர்பார்ப்பை எதிர்த்து பொருந்தும் வளைவை உருவாக்கும் வகையில் படுக்கையை உடல்ரீதியாக வடிவமைக்கிறீர்கள்.
"பேபிசிட்டிங்" காரணி: அதிகம் (அமைப்பில் அதிக உழைப்பு)
இந்த கையேடு இயந்திர அமைப்பு crowning முறைகளில் அடிப்படை—திடமானது, நம்பகமானது, மற்றும் பொதுவாக ஹைட்ராலிக் அமைப்புகளை விட 30–40% குறைந்த விலை. ஆனால், அந்தச் சேமிப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையை இழப்பதற்குக் காரணமாகிறது. இது உண்மையில் “ஒருமுறை அமைத்து அதோடு வாழும்” அணுகுமுறை. இயக்குபவர் தேவையான வளைவை கணக்கிட்டு, கையேடு சக்கரத்தைச் சுழற்றவோ அல்லது வெட்ஜ்களை சரியான அமைப்பில் வைக்க wrench-ஐப் பயன்படுத்தவோ வேண்டும், பின்னர் அனைத்தையும் உறுதியாக பூட்ட வேண்டும்.
“லாக்-இன்” பிரச்சனை
முக்கிய குறைபாடு என்னவென்றால், இயந்திர வெட்ஜ்களை இயந்திரம் சுமையில் இருக்கும் போது சரிசெய்ய முடியாது. ராம் கீழே செல்லத் தொடங்கும் தருணத்தில் வளைவு நிரந்தரமாகிறது. ஒரே மாதிரியான பாகங்கள் நீண்ட நேரம் தயாரிக்க—உதாரணமாக, 0.25-இஞ்ச் மைல்ட் ஸ்டீலில் செய்யப்பட்ட 500 பிராக்கெட்டுகள்—இது சிறப்பாக வேலை செய்கிறது. நீங்கள் உங்கள் அமைப்பைச் சரிசெய்து, முதல் பாகத்தை உறுதிப்படுத்தி, உற்பத்தியை இடையூறு இல்லாமல் இயக்கலாம்.
ஆனால், அதிக டென்சைல் வலிமை கொண்ட பொருளுக்கு மாறும் போது, இந்தக் கடினத்தன்மை ஒரு பாதகமாகிறது. ஆய்வுகள் காட்டுகின்றன, டென்சைல் வலிமையில் 10% அதிகரிப்பு, crowning ஈடுசெய்தலில் சுமார் 10% அதிகரிப்பைத் தேவைப்படுத்துகிறது. கையேடு அமைப்பில், இடையிடையே சரிசெய்ய முடியாது—நீங்கள் பிரஸ்ஸை நிறுத்தி, சுமையை இறக்கி, மீண்டும் கணக்கிட்டு, கையேடு வெட்ஜ்களை மறுபதவி செய்து, மற்றொரு சோதனை வளைவை இயக்க வேண்டும். பல்வேறு குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களை கையாளும் கடைகளுக்கு, கூடுதல் உழைப்பு விரைவில் முன் செலவுச் சேமிப்பை விட அதிகமாகிறது.
இந்த அமைப்பை வலுவான பிரஸ் பிரேக் டை பிடி சேர்க்கைகளுடன் இணைக்க பரிசீலிக்கவும், நீண்டநாள் துல்லியத்திற்காக.
ஹைட்ராலிக் crowning, நிலையான இயந்திர உபகரணங்களைச் சுறுசுறுப்பான திரவ சக்தியால் மாற்றுகிறது. வெட்ஜ்களுக்கு பதிலாக, பல ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்கள் படுக்கையில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளன. பிரஸ் பிரேக் தாள் வளைப்பதற்குத் தேவையான டன்னேஜைச் செலுத்தும் போது, அந்த அழுத்தத்தின் ஒரு பகுதி இந்த சிலிண்டர்களுக்குள் மாற்றப்படுகிறது, படுக்கையின் மையத்தை உயர்த்தி, முழு நீளத்திலும் சரியான வளைவு கோணத்தை பராமரிக்கிறது. இது உங்களின் தரநிலை பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் வேலைகளில் துல்லியமான ஒரே மாதிரியான நிலையைப் பராமரிக்கிறது.
"பேபிசிட்டிங்" காரணி: குறைவு (பிரதிசெயல்)
இந்த அமைப்பை crowning-இன் “ஷாக் அப்சார்பர்” என்று நினைக்கவும். இது தானாகவே பிரதிசெயல்படுவதால், இயக்குபவரின் மேற்பார்வை மிகக் குறைவாகவே தேவைப்படுகிறது. இதன் அழகான அம்சம் அதன் தர்க்கத்தில் உள்ளது: வளைவுக்குக் காரணமான அதே அழுத்தம்—ராம் அழுத்தம்—ஈடுசெய்யும் எதிர் அழுத்தத்தையும் உருவாக்குகிறது.
“ஸ்பிரிங்பேக் கோஸ்ட்” பிரச்சனையைத் தீர்ப்பது”
தடிமனில் மாறுபடும் பொருட்களுடன் வேலை செய்யும்போது, இயக்குபவர்கள் தவறாக ஸ்பிரிங்பேக் காரணமாக பிரச்சனை ஏற்பட்டதாக நினைத்து, உண்மையான காரணம் டைனமிக் சுமைகளின் கீழ் நிலையான crowning-இல் இருப்பதை கவனிக்காமல், கற்பனையான வளைவு பிழைகளைத் துரத்துவார்கள். தாளின் தடிமனில் 10% அதிகரிப்பு, சுமார் 20% அதிக வளைவு அழுத்தத்தைத் தேவைப்படுத்தும். கையேடு அமைப்பில், அழுத்தம் அதிகரித்தாலும் படுக்கை தட்டையாகவே இருக்கும், இதனால் மையத்தில் குறைவான வளைவு ஏற்படும். ஹைட்ராலிக் crowning அமைப்பு, வளைவு அழுத்தம் அதிகரிக்கும் போது தானாகவே மேல்நோக்கி ஈடுசெய்தலை அதிகரித்து, நேரடியாக வளைவு பிழையைச் சரிசெய்கிறது.
இந்த வடிவமைப்பு ±0.0005″ துல்லியத்துடன் மீண்டும் மீண்டும் ஒரே மாதிரி முடிவுகளை அளிக்கிறது, இது முழுக்க இயந்திர அமைப்புகளின் ±0.002″ சகிப்புத்தன்மையை விட மிக அதிகம். வெவ்வேறு டென்சைல் வலிமை கொண்ட பொருட்களுக்கிடையே மாறும்போது சோதனை வளைவுகளின் தேவையை நீக்குகிறது. ஆனால், பராமரிப்பில் சவால்கள் உள்ளன: உலர்ந்த இயந்திர வெட்ஜ்களைப் போலல்லாமல், ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் சீல்கள், திரவக் குழாய்கள், மற்றும் எண்ணெய் மீது சார்ந்திருக்கின்றன. crowning சுற்றில் எங்காவது ஒரு கசிவு ஏற்பட்டால், முழு இயந்திரத்தின் அழுத்த நிலைத்தன்மையை பாதிக்கலாம். வேறுவிதமாகச் சொல்வதானால், கவனம் தரைமட்டத்தில் உள்ள இயக்குபவரிடமிருந்து கடையில் உள்ள பராமரிப்பு நிபுணருக்கு மாறுகிறது.
ஹைட்ராலிக் அமைப்புகளாக அடிக்கடி தவறாக நினைக்கப்பட்டாலும், இங்கு “CNC Crowning” என்பது குறிக்கும் பொருள் மோட்டார் இயக்கப்படும் இயந்திர கிரவுனிங். இது வெட்ஜ் அமைப்பின் கட்டமைப்பு வலிமையை மின்மோட்டார் மூலம் தானியங்கி, CNC-கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய சரிசெய்தலுடன் இணைக்கிறது—இயந்திர துல்லியத்தையும் டிஜிட்டல் நுண்ணறிவையும் இணைக்கும் பாலமாக செயல்படுகிறது.
பேபிசிட்டிங் காரணி: பூஜ்யம் (முன்கூட்டியே கணிக்கப்பட்டது)
இந்த அமைப்பு செயல்பாட்டின் “மூளை” போல செயல்படுகிறது. ஆபரேட்டர் இனி கிரவுனிங் வளைவுகளை கணக்கிடவோ அல்லது எந்த வால்வுகளையும் சரிசெய்யவோ தேவையில்லை. அதற்கு பதிலாக, அவர்கள் பொருளின் தடிமன், நீளம் மற்றும் வகை போன்ற மாறிலிகளை CNC கட்டுப்படுத்தியில் உள்ளிடுகிறார்கள். பின்னர், அமைப்பு தேவையான ஈடு செய்யும் வளைவை தீர்மானித்து, மோட்டாருக்கு வெட்ஜ்களை துல்லியமாக நிலைநிறுத்த உத்தரவிடுகிறது தோல்வி நிகழ்வதற்கு முன். ராம் வளைப்பைத் தொடங்குகிறது.
தரவு சார்ந்த உறுதிப்பாடு
அழுத்தம் உருவாகும் போது செயல்படும் ஹைட்ராலிக் அமைப்புகளை விட, CNC மோட்டார் இயக்கப்படும் அமைப்புகள் முன்கூட்டியே கணிக்கிறது தரவு அடிப்படையிலான மாதிரியாக்கம் மூலம் வளைவை முன்கூட்டியே கணிக்கின்றன. இந்த முன்கூட்டிய திறன் ஹைட்ராலிக்ஸின் முக்கிய வரம்பான: உள்ளூர் துல்லியமின்மையை தீர்க்கிறது. ஏனெனில் ஹைட்ராலிக் அழுத்தம் பொதுவாக ஒரு சுற்று முழுவதும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும், சிலிண்டர் அமைப்பு சரியாக பகிர்ந்திடப்படவில்லை என்றால் அசமமான சுமைகளை சரிசெய்வதில் அது குறைவாக இருக்கலாம்.
ஒரு CNC மோட்டார் இயக்கப்படும் கிரவுனிங் அமைப்பு, கட்டுப்பாட்டு அல்காரிதம்கள் உருவாக்கும் துல்லியமாக கணக்கிடப்பட்ட ஜியோமெட்ரிக் வளைவின் படி வெட்ஜ்களை நிலைநிறுத்துகிறது. இது ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் செய்ய முடியாத நுணுக்கமான முன்சுழற்சி சரிசெய்தல்களை அனுமதிக்கிறது. கழிவு ஏற்க முடியாத விலை உயர்ந்த அலாய் பொருட்களுடன் பணிபுரியும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, இந்த அணுகுமுறை அதிகபட்ச நம்பிக்கையை வழங்குகிறது. முதல் அடிக்கு முன்பே அமைப்பு ஈடு செய்யும் வளைவை “அறிந்திருக்கும்”, இதனால் ஆரம்ப வளைவு விவரக்குறிப்புக்கு ஏற்ப இருக்கும்—விரஞ்ச் சரிசெய்தல்கள் அல்லது கையேடு சோதனை ஓட்டங்கள் தேவையில்லை.
| கிரௌனிங் சிஸ்டத்தை | விளக்கம் | பேபிசிட்டிங் காரணி | முக்கிய சிறப்பம்சங்கள் | நன்மைகள் | பிறழ்ச்சிகள் |
|---|---|---|---|---|---|
| இயந்திர வெட்ஜ் (கையேடு) | பிரஸ் பிரேக் படுக்கையின் உள்ளே எதிர்மறை கோண வெட்ஜ் கட்டங்களைப் பயன்படுத்துகிறது. எதிர்பார்க்கப்படும் வளைவை எதிர்க்க படுக்கையை ஒரு வளைவாக வடிவமைக்க வெட்ஜ்கள் கையேடு முறையில் சரிசெய்யப்படுகின்றன. | உயர் (அமைப்பில் அதிக நேரம் தேவை) | “ஒருமுறை அமைத்து அதை 그대로 பயன்படுத்தும்” முறை; கையேடு கணக்கீடு மற்றும் சரிசெய்தல் தேவை; சுமையின் போது நிலையானது. | எளிமையானது, நீடித்தது, ஹைட்ராலிக்கைவிட 30–40% குறைந்த விலை; நீண்ட, மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் பணிகளுக்கு நம்பகமானது. | சுமையின் போது சரிசெய்ய முடியாது; மாற்றங்களுக்கு இயந்திரத்தை நிறுத்த வேண்டும்; மாறுபட்ட பணிகளுக்கு அதிக உழைப்பு தேவை. |
| ஹைட்ராலிக் (இயங்கும்) | அழுத்தம் அதிகரிக்கும் போது படுக்கையை இயக்கமாக உயர்த்தும் ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்களை உட்படுத்துகிறது, இதனால் வளைவு கோணங்கள் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும். | குறைவு (பிரதிசெயல்பாடு) | தானாகவே ராம் அழுத்தத்தை பயன்படுத்தி நேரடியாக ஈடு செய்கிறது; “ஷாக் அப்சார்பர்” போல செயல்படுகிறது.” | குறைந்த அளவு இயக்குநர் தலையீடு தேவை; ±0.0005″ துல்லியத்துடன்; பொருள் மாற்றங்களுக்கு உடனடியாக ஏற்படுகிறது. | ஹைட்ராலிக் குழாய்கள், சீல்கள் மற்றும் எண்ணெய் பராமரிப்பு தேவை; செயல்திறன் அமைப்பு ஒருங்கிணைப்பின் மீது சார்ந்துள்ளது. |
| CNC (தானியங்கி) | CNC மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படும் மோட்டார் இயந்திர அமைப்பு; வளைப்பு தொடங்குவதற்கு முன் க்ரவுனிங் வளைவை முன்கூட்டியே கணக்கிட தரவு உள்ளீடுகளை பயன்படுத்துகிறது. | சுழியம் (முன்கூட்டிய கணிப்பு) | அல்காரிதம்கள் மூலம் விலகலை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது; மின்மோட்டார் தானாகவே வெட்ஜ்களை நிலைநிறுத்துகிறது. | முழுமையாக தானியங்கியது; தரவு சார்ந்த துல்லியம்; சோதனை வளைப்புகளை நீக்குகிறது; உயர்ந்த மதிப்புள்ள, மாறுபட்ட பணிகளுக்கு சிறந்தது. | அதிக ஆரம்ப செலவு; சிக்கலான மின்னணு; துல்லியமான தரவு மாதிரியை நம்புகிறது. |
மேலும் மேம்பட்ட அமைப்புகளுக்கு, CNC ஒருங்கிணைப்பு பேனல் வளைப்பு கருவிகள் அற்புதமான துல்லியத்தையும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய திறனையும் வழங்க முடியும்.
பெரும்பாலான தொழில்நுட்ப கையேடுகள் இன்னும் க்ரவுனிங்கை ஒரே மாதிரியான ஈடுசெய்தல் என விவரிக்கின்றன—படுக்கையின் நீளமெங்கும் விலகலை சமப்படுத்த ஒரு அழகான மணி வடிவ திருத்த வளைவு. இந்த மிக எளிமைப்படுத்தல் செலவானதாக இருக்கலாம். நடைமுறையில், விலகல் அரிதாகவே ஒரு சரியான வளைவைப் பின்பற்றுகிறது. பொருள் கடினத்தன்மை வேறுபாடுகள், சமமற்ற கருவி சுமை, அல்லது அசமமான பாக வடிவங்கள், “உலகளாவிய” க்ரவுன் நீக்க முடியாத தனித்துவமான விலகல் சூடான இடங்களை உருவாக்குகின்றன. படுக்கையை ஒரு திட கம்பமாகக் கருதுவது, ஒரே மாதிரியான வளைவு கோணத்தை அடைய தொடர்ந்து முயற்சி-பிழை செய்ய வேண்டிய நிலையை உருவாக்குகிறது. உண்மையான துல்லியம், வளைவை பிரித்து ஒவ்வொரு பகுதியையும் தனித்தனியாகச் சரிசெய்யும்போது மட்டுமே கிடைக்கும்.
உள்ளூர் விலகல்களைப் புரிந்துகொள்வது, தனிப்பயன் வளைவு சுயவிவரங்கள் தேவைப்படும் மிக வளைந்த கூறுகளுக்கான உங்கள் வளைவு பிரஸ் பிரேக் கருவிகள் அமைப்பை நுணுக்கமாகச் சரிசெய்ய உதவுகிறது.
தொழிற்சாலையில் பரிச்சயமான காட்சியை கற்பனை செய்யுங்கள்: அனுபவமுள்ள இயக்குநரான டைபர்ட், 12 அடி பிரஸ் பிரேக்கில் 1/2-இன்ச் மிதமான எஃகு தாள்களை இயக்குகிறார். வேலை அளவுருக்களை உள்ளிட்ட பிறகு, இயந்திரம் டன்னேஜை கணக்கிட்டு வளைப்பை செய்கிறது. முனைகள் சுத்தமான 90 டிகிரியில் வெளிவருகின்றன, ஆனால் நடுவில் 2 முதல் 3 டிகிரி வரை திறக்கிறது. இது பிரபலமான “கனோ சிரிப்பு” போல தெரிகிறது, ஆனால் இங்கு பிழை உள்ளூர்—நடுவில் ஒரு தெளிவான தாழ்வு உருவாகிறது.
பெரும்பாலான இயக்குநர்கள் உடனடியாக பொருள் ஸ்பிரிங்பேக் அல்லது ஒரே மாதிரியான தானியமைப்பு இல்லாமையை குற்றம் சொல்வார்கள். ஆனால், பல சந்தர்ப்பங்களில், உண்மையான பிரச்சினை சமமற்ற சுமை மற்றும் பிரஸ் பிரேக்கின் உட்புற உறுதியின் காரணமாக ஏற்பட்ட உள்ளூர் விலகல் உச்சம். ராம் மற்றும் படுக்கையின் முனைகள் அழுத்தத்தில் ஆரம்பத்திலேயே உறுதியாகி எதிர்க்கின்றன, ஆனால் நடுவில் சிறிது வளைந்து, அந்த தாழ்வை உருவாக்குகின்றன.
டைபர்ட் இதை தனது கைமுறை க்ரவுனிங் அமைப்பில் ஆராய்ந்து தீர்க்கிறார். மொத்த க்ரவுனை உயர்த்துவதற்கு பதிலாக—இது வெளிப்புற பகுதிகளை அதிகமாக வளைத்து சுயவிவரத்தை சிதைக்கும்—அவர் பிரச்சினை பகுதிக்கு கவனம் செலுத்துகிறார். நடுவிலுள்ள விலகல் புள்ளியை கண்டறிந்த பிறகு, அவர் உள்ளக ஆலன் கீ போல்டுகளை இறுக்கி, அந்த பகுதியில் வெட்ஜ் அடுக்கை சுமார் 0.5 மிமீ உயர்த்துகிறார். இந்த நுணுக்கமான உயர்வு 3-டிகிரி இடைவெளியை நீக்குகிறது, அதேசமயம் வெளிப்புற வெட்ஜ்களை தளர்வாக வைத்திருப்பதால் வளைவில் “W” வடிவம் உருவாகாமல் தடுக்கிறது.
பலர் சிக்கிக்கொள்ளும் வலை என்பது, இயந்திரத்தின் உலகளாவிய திருத்தம் போதுமானது என்று கருதுவதுதான். நீளமான பாகங்களில்—சுமார் 8 அடி மீறிய எதிலும்—மையப் பகுதி, கோட்பாடுசார்ந்த கிரவுனிங் மதிப்புகள் சரியாக இருந்தாலும், 1 முதல் 2 டிகிரி வரை பின்தங்கியிருக்கலாம். ஒரே நம்பகமான தீர்வு கைமுறையான மைக்ரோ-சீரமைப்பை உட்படுத்துகிறது: உள்ளூர் வெட்ஜ் ஸ்டாக்கை உயர்த்தி, மீண்டும் வளைத்து, சரியான நேர்த்தியான மடிப்பை பெறும் வரை சீரமைப்பைச் சரிபார்க்க வேண்டும்.
உலகளாவிய கிரவுனிங் அமைப்புகள், வேலைப்பொருள் முற்றிலும் மையப்படுத்தப்பட்டிருக்கும் மற்றும் எதிர்ப்பு சமமாகப் பகிரப்பட்டிருக்கும் என்ற கருதுகோளின் அடிப்படையில் செயல்படுகின்றன. ஆஃப்செட் ஃபிளாஞ்சுகள் அல்லது கனமான L-பிராக்கெட்டுகள் போன்ற அசமச்சீரான கூறுகளை உருவாக்கும் போது, இந்த கருதுகோள் விரைவாக முறியடைகிறது. இவ்வாறான சந்தர்ப்பங்களில், சமமற்ற வடிவவியல் எதிர்ப்பை சமமற்ற வகையில் மாற்றுகிறது. உதாரணமாக, 4140 எஃகு பாகத்தில் 20% இழுவிசை வலிமை வேறுபாடு, ஒரு பகுதியின் வளைவு 1.5 டிகிரி வரை மீண்டும் நேராகி விடச் செய்யும், மற்ற பகுதி அதன் திட்டமிட்ட கோணத்தைத் தக்கவைத்துக் கொண்டிருந்தாலும்.
இதைக் கையாளும் நவீன முறையானது மைக்ரோ-ட்யூனிங்—ஹைட்ராலிக் படுக்கையின் தனிப்பட்ட பிரிவுகளைச் சீரமைப்பது. இந்த அமைப்புகள் பொதுவாக இரண்டு முதல் மூன்று அடி இடைவெளியில், ஐந்து முதல் ஏழு தனித்தனியாக கட்டுப்படுத்தப்படும் சிலிண்டர்களைக் கொண்டிருக்கும். CNC மூலம் நிர்வகிக்கப்படும் சிலிண்டர்கள், உள்ளூர் எதிர்ப்பு சமமின்மைகளை சமன்படுத்த, நடுப்பாதியில் மாறுபடும் மேல்நோக்கி அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன. எளிய வளைவை உருவாக்குவதற்குப் பதிலாக, இந்த செயல்முறை, படுக்கையின் நீளமெங்கும் துல்லியமான, அலைபோன்ற அழுத்த சுயவிவரத்தை உருவாக்க ஆபரேட்டருக்கு அனுமதிக்கிறது.
மேம்பட்ட ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் இல்லாத கடைகள், “டேப் ட்ரிக்” எனப்படும் முறையை அடிக்கடி நம்புகின்றன, இதில் அளவிடும் டேப்பின் துண்டுகள், டையின் தாழ்வான பகுதிகளின் கீழ் ஷிம்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இது ஒவ்வொரு புள்ளியிலும் டை உயரத்தை சுமார் 0.1 மிமீ முதல் 0.3 மிமீ வரை தற்காலிகமாக உயர்த்தினாலும், இது நிலையானதல்ல. துறைத்தரவு, வெப்பம் மற்றும் சுருக்கம் ஷிமின் தடிமனைக் குறைப்பதால், இந்த ஷிம் திருத்தங்கள் வெறும் 50 சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு சுமார் 10% அளவுக்கு குறைந்து விடும் என்பதை காட்டுகிறது.
அசமச்சீரை கையாள ஒரு நம்பகமான கண்டறிதல் முறையானது, இலக்கு டன்னேஜின் சுமார் 80% அளவிற்கு பிரஸ்ஸை ஏற்றி, மூன்று இடங்களில்—முடிவுகள், மையம், மற்றும் பிரச்சனை பகுதி—டயல் இன்டிகேட்டர்களை அமைப்பதாகும். மையப் பகுதி திறந்தவாறே இருந்தால், மைய பிரிவில் 0.2 மிமீ நேர்மறை சீரமைப்பு பொதுவாக பிரச்சனையைத் தீர்க்கும். முடிவுகள் அலைபோன்ற வடிவத்தை காட்டினால், அந்த பகுதிகளை 0.1 மிமீ குறைப்பது பொதுவாக சுயவிவரத்தை நிலைப்படுத்தும். Cincinnati-யின் Crownable Filler Block போன்ற மேம்பட்ட அமைப்புகள், பாகத்தின் நீளம் மற்றும் ஆஃப்செட் தரவின் அடிப்படையில் மண்டல அழுத்த சீரமைப்புகளை மாதிரி எடுத்து பயன்படுத்த, கட்டுப்பாட்டு மென்பொருளுக்கு அனுமதி அளித்து, 0.1 டிகிரி துல்லியத்தை அடைகின்றன.
சில நேரங்களில், கிரவுனிங் அமைப்பு செயல்பாட்டில் இருந்தும், கணக்கீடுகள் சரியாக இருந்தாலும், முடிவில் கிடைக்கும் வளைவு ஒரே மாதிரியாக இருக்காது. பல சீரமைப்புகளுக்குப் பிறகும் நீடித்த அலைபோன்ற தன்மை, அமைப்பு பிழை அல்லாமல் மறைந்திருக்கும் இயந்திர அல்லது ஹைட்ராலிக் கோளாறைக் குறிக்கிறது. இயந்திரத்தைப் பிரிப்பதற்கு முன் அல்லது ஷிம்களைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன், ஆபரேட்டர்கள் உண்மையான பிரச்சனையை கண்டறிய ஒரு கவனமுடைய கண்டறிதல் செயல்முறையைப் பின்பற்ற வேண்டும்.
அதிகபட்ச கிரவுனிங் இருந்தாலும், வளைவின் மையம் ஒரு டிகிரிக்கு மேல் திறந்திருந்தால், ஹைட்ராலிக் குழாய்களில் சிக்கிய காற்றே காரணமாக இருக்கும். சுமையில், சுருக்கப்பட்ட காற்று, முழு அழுத்தம் தேவைப்படும் இடத்தில் சிலிண்டர் அழுத்தத்தை 5% முதல் 10% வரை குறைக்கக் கூடும். உடனடி தீர்வு, வால்வுகளை முழுமையாக இரத்தம் வடித்து, ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் வெப்பநிலையை 45 °C-க்கு கீழ் வைத்திருப்பது, நிலையான அழுத்தத்தைப் பராமரிக்க உதவும்.
ராம் ஒரு பக்கம் சாய்ந்து, வளைவின் நீளமெங்கும் அலைகளை உருவாக்கினால், பிரச்சனை கிரவுனிங் வெட்ஜ்களில் இருக்க வாய்ப்பில்லை. உண்மையான சந்தேகநபர்கள், கசிந்த சிலிண்டர் சீல் அல்லது சீரமைப்பில் இல்லாத என்கோடர் ஆகியவை. ராமின் நிலை பின்னூட்டம் தவறாக இருந்தால், கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு தவறாக ஈடு செய்யும், இதனால் கிரவுனிங் இயந்திரத்திற்கு எதிராகவே செயல்படும். அதேபோல், ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் முரண்பாடு மாறினால், சர்வோ டிரைவில் பிழைக் குறியீடுகளைச் சரிபார்க்கவும்—சீரமைக்கப்படாத பின்னூட்ட வட்டம், கிரவுனிங் அமைப்பின் செயல்திறனை முற்றிலும் பாதிக்கக்கூடும்.
கிரவுனிங் பிரச்சனைகளின் மிகவும் கவனிக்கப்படாத மூலமாக இயந்திரத்தின் அடித்தளம் உள்ளது. உண்மையில், “கிரவுனிங் தோல்விகள்” எனப்படும் பிரச்சனைகளில் சுமார் தொண்ணூறு சதவீதம், இரட்டிப்பு தோற்ற விலகலை ஏற்படுத்தும் சமமற்ற படுக்கைகளிலிருந்து தோன்றுகின்றன. படுக்கை வழிகாட்டிகள், ஆயிரம் கனரக சுழற்சிகளுக்கு சுமார் 0.2 மிமீ அளவுக்கு kulainthuvittal—அல்லது படுக்கை சமமாக இல்லாவிட்டால்—கிரவுனிங் அமைப்பு, மாறும் அடிப்படைக்கு எதிராக ஈடு செய்ய வேண்டிய நிலைக்கு வரும். சுமையில் விரைவான நேர்கோடு மற்றும் டயல் இன்டிகேட்டர் சோதனை, சில நிமிடங்களில் பிரச்சனையை உறுதிப்படுத்தும். அடித்தளம் உறுதியானதாக இல்லாவிட்டால், எந்த அளவிலான நுணுக்கமான சீரமைப்பும் ஒரே நேர்த்தியான முடிவை வழங்காது.
பிரஸ் பிரேக் கிரவுனிங் அமைப்பை குறிப்பிடும்போது, அதன் அதிகபட்ச டன்னேஜ் அடிப்படையில் மட்டுமே தேர்வு செய்வது, அது தினசரி கையாளும் உண்மையான பணிச்சுமையைப் பொருட்படுத்தாமல், மிகவும் பொதுவான தவறுகளில் ஒன்றாகும். உதாரணமாக, 10 அடி கட்டிடப் பலகைகளை தயாரிக்கும் ஒரு பணிமனை, 250-டன் பிரேக்குகளை இயக்கினாலும், கனமான சாசி கூறுகளை உருவாக்கும் ஒரு ஆலையிலிருந்து முற்றிலும் வேறுபட்ட விலகல் வடிவத்தை அனுபவிக்கும்.
கிரவுனிங் அமைப்பைத் தேர்வு செய்யும்போது, விவாதம் செலவில் தொடங்கக்கூடாது—அது மாறுபாட்டில் தொடங்க வேண்டும். விலகல் நிலையானதல்ல; அது பொருளின் இழுவிசை வலிமை, தடிமன், மற்றும் படுக்கை நீளம் ஆகியவற்றால் வடிவமைக்கப்படும் இயக்கவியல் வளைவு. எனவே, சிறந்த அமைப்பு என்பது, உங்கள் வளைவு மாறிகள் எவ்வளவு அடிக்கடி மாறுகின்றன என்பதற்கு மிகவும் பொருத்தமானதாகும். உங்கள் செயல்முறை அளவுருக்கள் நிலையானதாக இருந்தால், நிலையான கிரவுனிங் அமைப்பு போதுமானது. ஆனால் அந்த அளவுருக்கள் வேலைக்கு வேலை—அல்லது மணிக்கு மணி—மாறினால், நேரடியாகச் சீரமைக்கக்கூடிய ஈடு செய்யும் அமைப்பு உங்களுக்கு தேவை.
மூன்று முக்கிய கிரவுனிங் தொழில்நுட்பங்கள், வெவ்வேறு உற்பத்தி சூழல்களுடன் எவ்வாறு பொருந்துகின்றன என்பதை இங்கே காணலாம்.
பிரஸ் பிரேக் ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உருவாக்கும் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் போல செயல்படும் உற்பத்தி சூழல்களில், மாறுபாடு எதிரியாகும், மற்றும் சீரமைப்புத் திறன் தேவையற்ற மேலதிகச் செலவாகிறது. Original Equipment Manufacturers (OEMs) அல்லது அர்ப்பணிக்கப்பட்ட உற்பத்தி வரிகளுக்கு, கைமுறை இயந்திர கிரவுனிங் அமைப்புகள் பொதுவாக சிறந்த முதலீட்டு வருமானத்தை வழங்குகின்றன.
இந்த அமைப்புகள், வேலை மேசையின் கீழ் அமைக்கப்பட்டுள்ள பல வளைந்த வெட்ஜ் பிளாக்குகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இயந்திர அமைப்புகள் துல்லியமற்றவை என்ற கருத்து இருந்தாலும், இந்த வெட்ஜ்கள் பெரும்பாலும் ராம் மற்றும் படுக்கையின் விலகல் சுயவிவரத்துடன் துல்லியமாகப் பொருந்த, முடிவற்ற கூறு பகுப்பாய்வு (FEA) மூலம் வடிவமைக்கப்படுகின்றன. ஆபரேட்டர் ஒரு குறிப்பிட்ட வேலைக்கு கிரவுனை அமைத்ததும்—பொதுவாக கை கிராங்க் அல்லது எளிய மின்சார இயக்கியைப் பயன்படுத்தி—வெட்ஜ்கள் இயந்திரமாக ஒன்றிணைந்து, நிலையான, வேலை-கடினமான வளைவை உருவாக்குகின்றன.
அவற்றின் முக்கிய நன்மை, அவற்றின் நிலைத்தன்மையில் உள்ளது. இயந்திர அமைப்புகள் ஹைட்ராலிக் திரவங்கள் அல்லது சிக்கலான சர்வோ கட்டுப்பாடுகள் இல்லாமல் செயல்படுவதால், நீண்டகால உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது இயக்க அமைப்புகளில் உருவாகும் அழுத்தச் சிதறலால் பாதிக்கப்படமாட்டா. அவை குறைந்த பராமரிப்புடன் சிறந்த நீண்டகால நம்பகத்தன்மையை வழங்குகின்றன—சீல்கள் கசிவதில்லை, வால்வுகள் சிக்கிக்கொள்ளாது, மற்றும் திரவம் தொடர்பான பிரச்சனைகள் இல்லை.
சமரசம், அமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையில் வருகிறது. இந்த அமைப்புகள் பொதுவாக ஹைட்ராலிக் மாற்றுகளைக் காட்டிலும் 30–40% குறைவான செலவில் இருந்தாலும், சுமார் ±0.002″ அளவிலான மீளத்தன்மையை வழங்குகின்றன—பொதுவான உற்பத்திக்கு போதுமானது, ஆனால் அந்த அளவிலான துல்லியத்தை அடைவது கைமுறை நுணுக்கமான சீரமைப்பைத் தேவைப்படுத்துகிறது. தினமும் பலமுறை பொருட்களை மாற்றும் கடைகளில், வெட்ஜ்களை கைமுறையாகச் சீரமைப்பதில் செலவிடும் தொழிலாளர் நேரம், உபகரணச் செலவில் சேமிப்பை விரைவாக மிஞ்சிவிடும். இயந்திர கிரவுனிங், அரிதாக அமைப்புகள் மாற்றப்படும் மற்றும் நீண்ட, நிலையான உற்பத்தி ஓட்டங்களைக் கொண்ட சூழல்களில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது.
ஒரு சாதாரண ஜாப் ஷாப் கணிக்க முடியாத தன்மையில் இயங்குகிறது—காலை 14-கேஜ் மைல்ட் ஸ்டீலை வளைத்தல், பிற்பகலில் ½‑இஞ்ச் ஸ்டெயின்லெஸ் பிளேட்டில் வேலை செய்வது போன்றது. இந்த அதிக கலப்பு, குறைந்த அளவு சூழலில், வளைவு வளைவு (deflection curve) வேலைகளுக்கு இடையில் மட்டும் மாறுவதில்லை; அது ஒரு வளைவிலிருந்து அடுத்த வளைவுக்கு மாறக்கூடும். அங்கே தான் ஹைட்ராலிக் (டைனமிக்) கிரவுனிங் சிஸ்டம்கள் அவசியமாகின்றன.
ஹைட்ராலிக் சிஸ்டம்கள் படுக்கையின் உள்ளே பொருத்தப்பட்ட எண்ணெய் நிரப்பப்பட்ட சிலிண்டர்களை நம்புகின்றன, அவை மேல்நோக்கி அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தி, ராம் வளைவை நேரடியாக எதிர்த்து செயல்படுகின்றன. நிலையான வளைவை வைத்திருக்கும் மெக்கானிக்கல் வெட்ஜ்களைவிட, ஹைட்ராலிக் சிஸ்டம்கள் டைனமிக்காக பதிலளிக்கின்றன: தடிமனான அல்லது கடினமான பொருளை உருவாக்கும் போது வளைத்தல் வலிமை அதிகரிக்கும்போது, கிரவுனிங் சிலிண்டர்களின் உள்ளே உள்ள ஹைட்ராலிக் அழுத்தம் அதே அளவில் அதிகரிக்கிறது.
இந்த நேரடி சரிசெய்தல் ஸ்பிரிங்பேக் மாறுபாடுகளை நிர்வகிக்க முக்கியமானது. ஒரே வளைவு கோணத்தை அடைய தேவையான டன்னேஜ் மாறுபடும்—உதாரணமாக, வெவ்வேறு ஹாட்-ரோல்ட் ஸ்டீல் தொகுதிகள்—என்றால், மெக்கானிக்கல் சிஸ்டம்கள் சைக்கிளின் நடுவில் தழுவ முடியாது; ஹைட்ராலிக் சிஸ்டம்கள் முடியும், இதனால் ஒரே மாதிரியான வளைவு கோணங்கள் கிடைக்கின்றன மற்றும் பல்வேறு வேலைப்பளுவில் ஸ்க்ராப்பை குறைக்கின்றன.
CNC கட்டுப்பாட்டியுடன் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டபோது, இந்த சிஸ்டம்கள் ஒவ்வொரு வளைத்தல் சைக்கிளிலும் முன்பே நிரலிடப்பட்ட ப்ரொஃபைல்களுக்கு ஏற்ப நேரடி சரிசெய்தல்களை செய்கின்றன. அவை பராமரிப்பு தேவைகளை ஏற்படுத்தினாலும்—குறிப்பாக ஹைட்ராலிக் சீல்கள் மற்றும் இணைப்புகள், 5 ஆண்டுகள் உரிமையாளர் காலத்தில் கவனம் தேவைப்படலாம்—அவை ஜாப் ஷாப்களில் உற்பத்தித் திறனை குறைக்கும் செலவான ட்ரயல் வளைவுகள் மற்றும் கைமுறை ஷிம்மிங்கை நீக்குகின்றன. உங்கள் ஆபரேட்டர்கள் ஒரு ஷிப்டில் மூன்றுக்கும் மேற்பட்ட சிக்கலான செட்டப்புகளை கையாளுகிறார்கள் என்றால், அப்-டைம் அதிகரிப்பில் கிடைக்கும் நன்மைகள் ஹைட்ராலிக் கிரவுனிங் சிஸ்டத்தின் முழு செலவை ஈடுகட்டும்.
சாதாரண ஹைட்ராலிக் ஈடு செய்யும் திறன் இனி துல்லியத் தேவைகளை பூர்த்தி செய்யாத ஒரு தெளிவான திருப்புமுனை உள்ளது—குறிப்பாக, 10 அடி அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட படுக்கை நீளங்களும் ±0.0005″-க்கு குறைவான சகிப்புத்தன்மைகளும் உள்ளபோது. கட்டிட உற்பத்தி அல்லது ஏரோஸ்பேஸ் உற்பத்தியில் பொதுவான இந்த பயன்பாடுகளில், படுக்கை வளைவில் சிறிய மைக்ரோஸ்கோபிக் விலகல்கள் கூட கண்கூடாக இடைவெளிகள், மோசமான விளிம்பு சீரமைப்பு அல்லது உற்பத்தி வரிசையில் பின்னர் தோல்வியுற்ற வெல்டுகளாக மாறக்கூடும்.
இந்த நிலையில், முழுமையாக தானியங்கி CNC அல்லது மின்சார கிரவுனிங் சிஸ்டம்கள் பொறுப்பேற்கின்றன. இந்த தீர்வுகள்—பொதுவாக மோட்டார் இயக்கப்படும் மைய கிரவுன் அசெம்பிளிகள் அல்லது சர்வோ-எலக்ட்ரிக் யூனிட்கள்—Delem, Cybelec, அல்லது ESA போன்ற மேம்பட்ட கட்டுப்பாட்டிகளுடன் ஆழமாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளன. அவை அடிப்படை அழுத்த சமநிலையைத் தாண்டி, ஒப்பற்ற துல்லியத்திற்கான துல்லியமான நிலை கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன.
உண்மையான நன்மை ஆபரேட்டரின் உள்ளுணர்வை நீக்குவதில் உள்ளது. பாரம்பரிய அல்லது ஹைட்ராலிக் செட்டப்புகளிலும், அனுபவமுள்ள தொழில்நுட்ப நிபுணர்கள் பெரும்பாலும் உணர்வின் அடிப்படையில் ஈடு செய்யும் அளவை நுணுக்கமாகச் சரிசெய்கின்றனர். முழுமையாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட CNC கிரவுனிங் சிஸ்டம் அந்த மாறுபாட்டை கட்டுப்பாட்டியால் இயக்கப்படும் துல்லியத்தால் மாற்றுகிறது, அதன் நூலகத்தில் சேமிக்கப்பட்ட பொருள் மற்றும் கருவி தரவிலிருந்து சரியான கிரவுனிங் அளவுருக்களை தானாகவே தீர்மானித்து பயன்படுத்துகிறது.
இந்த அணுகுமுறை கைமுறை சரிசெய்தல்களையும் திரவ பராமரிப்பு தேவையையும் நீக்குகிறது, ஏனெனில் இது முழுமையாக சர்வோ-மோட்டார்களை நம்புகிறது. விலை உயர்ந்த அபூர்வ அலாய் பொருட்களுடன் வேலை செய்யும் வசதிகளுக்கு—ஒரு மறுக்கப்பட்ட பகுதி ஆயிரக்கணக்கான செலவாகும்—அல்லது ரோபோடிக் வெல்டிங்கிற்கு துல்லியமான பொருத்தம் அவசியமான இடங்களில், CNC கிரவுனிங் வசதியைத் தாண்டி செல்கிறது. இது உற்பத்தி அபாயம் மற்றும் நிதி இழப்புக்கு எதிரான ஒரு முக்கிய பாதுகாப்பாக மாறுகிறது.
உங்கள் ஷாப்-இல் மிகச் செலவான இயக்கம் பிரஸ் ஸ்ட்ரோக் அல்ல—ஆபரேட்டர் ஷிம்களை எடுக்க நடக்கும் போது தான்.
பிரஸ் பிரேக் ஆபரேட்டர் “கோணங்களைத் துரத்த” வேண்டிய நேரத்தில்—இறுதிகள் 90°-க்கு சரியாக வளைந்தாலும், நடுவில் 92°-க்கு திறக்கப்படும் போது—அவர்கள் இயற்பியலை தற்காலிக சரிசெய்தல்களால் எதிர்த்து போராடுகிறார்கள். இது ஒரு தொந்தரவு மட்டுமல்ல; இது லாபத்திற்கான அளவிடக்கூடிய சுரண்டல்.
உங்கள் படுக்கை செயல்திறனை வரையறுக்கும் வளைவு சமன்பாட்டைப் பார்ப்போம்: P (kN) = 650 × S² × (L / V), இதில் எஸ் பொருள் தடிமனைக் குறிக்கிறது மற்றும் நீ வளைவு நீளத்தைக் குறிக்கிறது. இங்கே அமைதியான லாபக் கொல்லி பொருள் மாறுபாடு. ஒரு தொகுதி A36 ஸ்டீல் முந்தைய தொகுதியை விட இழுவை வலிமை 10% அதிகமாக வந்தால், தேவையான வலிமை (P) அதே 10% அளவுக்கு அதிகரிக்கும். இந்த மாறுபாட்டை உறிஞ்ச கிரவுனிங் சிஸ்டம் இல்லாமல், கூடுதல் வலிமை படுக்கையை எதிர்பார்த்ததை விட அதிகமாக வளைத்து—நடுவில் கோணத்தை ±0.3° அல்லது அதற்கு மேல் விரிவாக்கும்.
பல ஷிப்டுகளில், இந்த மாறுபாடு பேரழிவாக மாறக்கூடும். ஒரு சாதாரண செட்டப்பை கற்பனை செய்யுங்கள்: 1/4″ ஸ்டீல் பிளேட், 10 அடி வளைவு, மற்றும் ஒரு நாளில் 3 ஷிப்டுகள். ஆபரேட்டர்கள் வளைவை சரிசெய்ய கைமுறையாக ஷிம்களை செருகுகிறார்கள் என்றால், நீங்கள் எளிதாக 15% ஸ்க்ராப் அல்லது மறுசெய்தல் விகிதத்தை உறிஞ்ச முடியும்—வேகமாக சேரும் ஒரு தாக்கம்.
ஒரு crowning system என்பது ஒரு ஆடம்பர மேம்பாடு அல்ல—இது ஒரு நிதி பாதுகாப்பு. நீங்கள் இயந்திரத்தை அழகாகச் செய்ய பணம் செலுத்தவில்லை; ஒவ்வொரு வெள்ளிக்கிழமையும் $5,000-ஐ கழிவுப்பெட்டியில் எறிவதை நிறுத்த பணம் செலுத்துகிறீர்கள்.
நீங்கள் அலுவலகத்திற்குள் $20,000 மறுசீரமைப்பை கோர அல்லது புதிய பிரஸ் பிரேக்கிற்கு அதிக விலையை நியாயப்படுத்தச் செல்லும்போது, அதை “பயன்பாட்டு எளிமை” என்ற கோணத்தில் அமைக்க வேண்டாம். திறன் என்ற கோணத்தில் அமைக்கவும்—ஏனெனில் மதிப்பு அங்கே தான் உள்ளது.
ஒரு crowning மறுசீரமைப்பின் நிதி தர்க்கம் எளிமையானது: நீங்கள் ஒருமுறை அமைப்பிற்காக பணம் செலுத்துகிறீர்கள், அல்லது செயலிழப்பிற்காக முடிவில்லாமல் பணம் செலுத்திக் கொண்டே இருக்கிறீர்கள். Wila மற்றும் Wilson Tool தரவுகளின்படி, ஒரு சாதாரண 8 அடி, 100–400 டன் பிரஸ் பிரேக் தினமும் நான்கு அமைப்புகளுடன் இயங்கும் போது, “சோதனை–அளவீடு–ஷிம்–மீண்டும்” சுற்றத்தை அகற்றுவது சுமார் $30,000 வருடாந்திர சேமிப்பை முழுவதும் குறைந்த தொழிலாளர் மற்றும் இயந்திர நேரத்தின் மூலம் தர முடியும்.
Pitch Script: “நாம் இதைச் செய்ய முடிகிறதா?” என்று கேட்க வேண்டாம். இதை உங்கள் தற்போதைய bottleneck-க்கு மூலோபாய பதிலாக வழங்குங்கள்.
“இப்போது, 4140 ஓட்டங்களில் எங்கள் 15–20% மறுபணி விகிதம், மறுசீரமைப்பின் மாதாந்திர கட்டணத்தை விட ஒவ்வொரு மாதமும் கழிவுகளில் அதிக செலவாகிறது.
எங்கள் static bed, பொருள் தடிமன் வெறும் 10% மாறும்போதெல்லாம் கையேடு shimming தேவைப்படுகிறது. ஒரு dynamic hydraulic crowning system, இத்தகைய tensile மாறுபாடுகளுக்கு தானாகவே சரிசெய்கிறது. அதனால் அமைப்பு நேரங்களில் 25% குறைவு மற்றும் 95% முதல்-பாகம் ஏற்றுக்கொள்ளல்.
இது மூன்று ஆண்டுகள் ROI அல்ல. எங்கள் தற்போதைய கழிவு விகிதத்துடன், அமைப்பு தானாகவே செலவை ஈடுசெய்கிறது ஆறு மாதங்களில்.”
நீங்கள் அதிக உற்பத்தி—எ.கா., ஒரு நாளுக்கு 500+ டன்—இயக்குகிறீர்கள் என்றால், வாதம் வேகத்திற்கு மாறுகிறது. CNC-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட crowning system, வளைவு நிரலை வாசித்து, முதல் பாகம் உருவாக்கப்படும் முன் bed-ன் வளைவினை முன்கூட்டியே ஏற்றுகிறது. இது 15 நிமிட கையேடு சரிசெய்தலை வெறும் 5 விநாடி தானியங்கி அளவுத்திருத்தமாக மாற்றுகிறது.
உங்களுடைய மேசையில் “மேற்கோள் இல்லை” என்று குறிக்கப்பட்ட வேலைகள் குவிந்து கிடக்கக்கூடும்—அதிக இழுவை வலிமை கொண்ட பொருட்கள், 10 அடி மீறும் நீளங்கள், அல்லது ±1°-க்கும் குறைவான சகிப்புத்தன்மை தேவைப்படும் திட்டங்கள். கிரவுனிங் சிஸ்டம் இல்லாமல், நீங்கள் அவற்றுக்கு போட்டியிட முடியாது. ஏற்படக்கூடிய பிழைகளை சமாளிக்க நீங்கள் சேர்க்க வேண்டிய அபாய விகிதம், உங்கள் விலையை சந்தை ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத அளவுக்கு உயர்த்துகிறது.
டைனமிக் கிரவுனிங் சிஸ்டம் கொண்ட கடைகள், விலை நிர்ணயத்தில் 20% கழிவு அனுமதி சேர்க்க வேண்டிய அவசியம் இல்லாததால், இவ்வாறான ஒப்பந்தங்களைப் பெறுகின்றன. அவர்கள் அடையக்கூடியது ±0.25° ஒரே மாதிரியான துல்லியம் படுக்கையின் முழு நீளத்திலும்—ஆபரேட்டர் வேலைப்பகுதியை எங்கு வைத்தாலும்.
மேற்கோள் வழங்கும் உத்தி: மேற்பரப்பு முக்கியத்துவம் கொண்ட அல்லது அதிக துல்லிய வேலை—உதாரணமாக கட்டிடப் பலகைகள் அல்லது வான்வழி தோல்கள்—க்கான மேற்கோளைத் தயாரிக்கும் போது, உங்கள் கிரவுனிங் சிஸ்டத்தை முக்கிய செயல்திறன் நன்மையாக எடுத்துக்காட்டுங்கள்.
வளைவு ஈடு செய்யும் செயல்முறையை தானியக்கமாக்குவதன் மூலம், ஆபரேட்டர் நுட்பத்தால் ஏற்படும் மாறுபாட்டை நீக்குகிறீர்கள். இது 12 அடி நீளமான 1/4″ தகடுகளுக்கு நீங்கள் அதிக போட்டியுடன் மேற்கோள் வழங்க அனுமதிக்கிறது, பொருளின் இழுவை வலிமையில் ஏற்படும் எந்த உயர்வும் இயந்திரத்தால் சமாளிக்கப்படும்—உங்கள் லாப விகிதத்தால் அல்ல—என்பதில் நம்பிக்கையுடன்.
நாளைய முதல் நடவடிக்கை: கடை தளத்துக்கு சென்று, இன்று நீங்கள் உருவாக்கிய மிக நீளமான பகுதியை கண்டுபிடியுங்கள். இரு முனைகளிலும், பின்னர் சரியான மையத்திலும் கோணத்தை அளவிடுங்கள். 1°-க்கும் அதிகமான வேறுபாடு இருந்தால், கிரவுனிங் சிஸ்டம் எவ்வளவு செலவாகும் என்று கணக்கிடுவதை நிறுத்துங்கள்—அந்த வேறுபாடு ஏற்கனவே உங்களுக்கு எவ்வளவு செலவாகிறது என்பதை கணக்கிடத் தொடங்குங்கள். தனிப்பயன் கருவி பரிந்துரைகள் அல்லது விரிவான தயாரிப்பு ஆதரவுக்காக, எங்களை தொடர்பு கொள்ளுங்கள் JEELIX-இல்.
English
العربية
বাংলা
Български
Čeština
Dansk
Nederlands
Suomi
Français
Deutsch
Ελληνικά
עִבְרִית
हिन्दी
Magyar
Bahasa Indonesia
Italiano
日本語
Қазақ тілі
한국어
Bahasa Melayu
Norsk bokmål
فارسی
Polski
Português
Română
Русский
Српски језик
Slovenčina
Español de México
Español
Kiswahili
Svenska
Tagalog
ไทย
Türkçe
Українська
اردو
Tiếng Việt
简体中文
香港中文
繁體中文
